Как устранить трещины в процессе производства нетканого материала из полипропилена, полученного методом спанбонда

Основная причина появления трещин в Нетканый материал ПП, полученный методом спанбонда В процессе производства возникает неравномерная усадка материала или чрезмерное внутреннее напряжение, что требует систематической корректировки с трех сторон: сырье, технологические процессы и пресс-формы.

1. Корректировка вопросов, связанных с сырьем.

1. Высокое содержание влаги в сырье: полипропилен (ПП) обладает высокой влагопоглощающей способностью и перед использованием должен быть высушен при температуре 80-100 ℃ в течение 2-4 часов для снижения содержания влаги до уровня ниже 0,05%.

2. Высокая доля переработки сырья: После многократной обработки молекулярные цепи переработанного материала разрываются, и его прочность снижается. Рекомендуется, чтобы доля новых материалов составляла не менее 70%, а для важных конструктивных элементов использовались 100% новые материалы.

3. Несоответствие марок сырья: Высокотекучие марки (например, MFR>30) имеют большую усадку при формовании и склонны к напряжению. Средне-низкотекучие марки (MFR 10-25) следует выбирать в зависимости от толщины стенки изделия.

2. Корректировка параметров процесса литья под давлением

1. Температура плавления: Если температура слишком низкая, пластификация будет плохой, а если слишком высокая, произойдет деградация. Температура плавления полипропилена обычно контролируется в диапазоне 200-240 ℃, а оптимальное значение может быть определено с помощью анализа текучести расплава.

2. Скорость впрыска: Слишком высокая скорость приведет к перегреву из-за сдвига, а слишком низкая – к слишком низкой температуре фронта расплава. Рекомендуется использовать многоступенчатый впрыск с медленным, быстрым и медленным потоком и снизить скорость заполнения в конце.

3. Давление и время выдержки: Недостаточное давление выдержки может вызвать усадку и деформацию, в то время как чрезмерное давление выдержки может привести к возникновению внутренних напряжений. Давление выдержки обычно составляет 60-80% от давления впрыска, а время увеличивается с толщиной стенки (обычно 10-30 секунд).

4. Время охлаждения: Кристаллизация полипропиленового материала занимает время, и недостаточное охлаждение может привести к деформации. Время охлаждения можно оценить в 1,5-2,5 раза больше толщины стенки (единица измерения: секунды/миллиметр).

5. Контроль температуры пресс-формы: Если температура пресс-формы слишком низкая (80 ℃), цикл увеличится. Рекомендуется устанавливать температуру пресс-формы в диапазоне 50-80 ℃.

3. Улучшение конструкции пресс-формы

1. Конструкция ворот: Маленькие ворота увеличат напряжение сдвига. Рекомендуется увеличить размер ворот или использовать веерообразные/утопленные ворота.

2. Система охлаждения: Проверьте, не засорился ли контур водяного охлаждения, обеспечьте равномерную температуру пресс-формы (разницу температур).<5 ℃), и усилить охлаждение, особенно в местах с резкими изменениями толщины клеевого слоя.

3. Система извлечения из формы: Неправильное позиционирование или недостаточный наклон выталкивающего штифта могут вызвать напряжение в выталкивающем штифте, увеличивая угол наклона при извлечении из формы (рекомендуется 1-1,5° для полипропиленовых материалов) и количество выталкивающих штифтов.

4. Конструкция вытяжного отверстия: Задержанный воздух может вызвать пригорание и недостаточное заполнение расплава. Установите вытяжную канавку (глубиной 0,02-0,03 мм) в конце расплава.

4. Оптимизация конструкции изделия

1. Равномерная толщина стенки: При резких изменениях толщины стенки может возникать концентрация напряжений. Рекомендуется, чтобы разница в толщине клеевого слоя не превышала 1:1,5.

2. Конструкция со скругленными углами: все острые углы следует заменить на скругленные, при этом рекомендуется, чтобы радиус внутреннего скругления угла был ≥ 0,5 толщины стенки.

Рекомендация по корректировке заказа: Сначала подтвердите сухость и сортность сырья, затем оптимизируйте параметры процесса литья под давлением (особенно выдержку под давлением и охлаждение) и, наконец, проверьте форму и структуру изделия.