Что представляет собой процесс производства нетканого материала методом спанбонда?

От производителя рулонного нетканого материала к вам!

Вы когда-нибудь задумывались, как рулон нетканый материал из полипропилена, полученный методом спанбонда. Как это сделано?

В отличие от традиционных тканых материалов (для производства которых требуется прядение пряжи, а затем ткачество на станке), нетканый материал спанбонд производится в... единый, непрерывный, высокоэффективный процесс.

Давайте шаг за шагом рассмотрим производственную линию.

Шаг 1: Сырье — полипропиленовая смола

Всё начинается с 100% первичный полипропилен (ПП) — маленькие полупрозрачные гранулы, похожие на крошечные пластиковые бусинки.

Эти гранулы представляют собой тот же базовый материал, который используется во многих пластмассовых изделиях, но для нетканых материалов мы используем специализированный сорт с определенным индексом текучести расплава (MFI) — как правило. 25–40 г/10 мин — что обеспечивает правильное формирование волокон.

На этом этапе в смолу добавляются необязательные присадки (УФ-стабилизаторы, антипирены, пигменты).

Шаг 2: Экструзия — расплавление смолы

Гранулы полипропилена подаются в нагретый экструдерВнутри экструдера вращающийся шнек проталкивает гранулы вперед через зоны нагрева — как правило, 220–260 °C (428–500 °F).

Гранулы расплавляются, превращаясь в густую, похожую на мед полимерную жидкость.

Шаг 3: Фильтрация и дозирование

Расплавленный полимер проходит через система фильтрации для удаления любых загрязнений или нерасплавленных частиц. Затем, дозирующий насос точно контролируется скорость потока в фильеру, что обеспечивает постоянную плотность ткани (GSM).

Шаг 4: Вращение — создание непрерывных нитей

Расплавленный полимер продавливается через пазухи — металлическая пластина с сотнями или тысячами крошечных отверстий (обычно диаметром 0,3–0,6 мм).

При выходе полимера из фильеры он образует непрерывные жидкие нити. Сразу же на нити обдувается потоком воздуха высокой скорости (охлаждающий воздух), который охлаждает их из жидкого состояния в твердое.

Это та самая "пряденая" часть слова "спанбонд".

Шаг 5: Рисование — Растягивание нитей

После охлаждения твердые нити проходят через высокоскоростное сопло для забора воздухаЭто приводит к растяжению нитей в несколько раз по сравнению с их первоначальной длиной, что:

• Уменьшает диаметр нити накаливания (обычно до 15–35 микрон)
• Ориентирует молекулы полимера вдоль оси волокна
• Повышает прочность на разрыв существенно

Шаг 6: Формирование паутины — укладка волокон.

Затем вытянутые нити укладываются на движущаяся конвейерная лента (называемая формовочной проволокой). Вакуумная система под лентой затягивает нити вниз, создавая однородная, хаотично уложенная сетка.

Именно эта случайная ориентация придает нетканому материалу его характерные свойства. равномерная прочность во всех направлениях — в отличие от тканого полотна, которое легко рвется по линии плетения.

Шаг 7: Склеивание — соединение нитей друг с другом

Эта беспорядочная паутина пока не обладает прочностью — нити лишь слабо лежат друг на друге. Теперь их нужно... связанный.

Интернет проходит через каландр (нагретые валики) — обычно два валика:

• Рельефный валик: Имеет выпуклые точки или узоры.
• Гладкий ролик: Плоская поверхность

Тепло и давление (примерно) 150°C–170°C) частично расплавляют нити в точках контакта, сплавляя их вместе. Результат: прочная, плотная ткань.

Это та часть, которая образует "связь" в нетканом материале спанбонд.

Шаг 8: Обработка поверхности (необязательно)

В зависимости от области применения, ткань может получать обработка поверхности:

• Гидрофильная обработка: Придает влаге впитывающие свойства (для салфеток, средств женской гигиены, медицинских абсорбирующих слоев).
• Антистатическая обработка: Снижает статический заряд
• Антибактериальная обработка: Для медицинского применения

Шаг 9: Намотка — сворачивание готовой ткани.

Готовая ткань проходит через обрезка кромок (для обеспечения чистых, ровных краев), затем наматывается на большие картонные сердечники — как правило внутренний диаметр 3 или 6 дюймов.

Ширина валков обычно составляет от... от 1,6 м до 3,2 мВ зависимости от производственной линии. Длина рулонов варьируется в зависимости от плотности (GSM) и требований заказчика.

Шаг 10: Контроль качества и упаковка

Перед отправкой каждый рулон проходит проверку. тестирование качества:

• Базовый вес (GSM): Проверка проводилась методом выборочного контроля и с помощью автоматизированных сканеров.
• Предел прочности: MD (направление обработки на станке) и CD (поперечное направление)
• Удлинение: Процент растяжения перед разрывом
• Ширина: Обеспечивает единообразие размеров
• Визуальный осмотр: Отсутствие отверстий, загрязнений и неравномерного склеивания.

Проходные рулоны упаковываются в защитную пластиковую пленку, маркируются и подготавливаются к отправке.

Схема производственной линии (концептуальная)

Основные преимущества процесса спанбонда

Спанбонд против других технологий нетканых материалов

Итог

Процесс спанбонда — это элегантный в своей простоте — плавить, вращать, укладывать, склеивать, наматывать. От сырой смолы до готовой ткани — в единой непрерывной линии.

Никакого ткачества. Никакого вязания. Никакого шитья. Просто высокопрочная, однородная, экономичная ткань Произведено в промышленных масштабах.

Именно поэтому нетканый материал спанбонд стал предпочтительным материалом для миллиардов одноразовых и многоразовых изделий по всему миру.

Ищете надежного поставщика рулонов нетканого полипропилена, полученного методом спанбонда? Мы производим однослойный спанбонд плотностью от 10 до 150 г/м², с возможностью изготовления на заказ по ширине и цвету.

Свяжитесь с нами для получения образцов или ценового предложения. – Давайте обсудим ваши потребности в нетканых материалах.